整理整頓 プロセス標準化
       当社は 6S 管理システムを導入して以来、「細かい管理」を核として、規範化・標準化された生産環境を整備しています。整理の段階で分類保管エリアを設定することで、工場内の部品在庫回転率を 32% 向上させました。整頓の段階では可視化管理を実施し、色分け標識、位置決めライン、ボードシステムを活用することで、プロセス接続時間を大幅に短縮します。

素養と安全の二重管理
       社員の素養向上には、朝礼制度、就業前研修、行動規範マニュアルを通じて 6S のルールを日常習慣化し、「全ての業務に標準あり、すべての場所に秩序あり」という職場文化を醸成しています。特に安全管理を強化し、非常通路の可視化ガイドラインと機械の二重ロック装置を設置することで、生産現場の安全基盤を確立しています。

PDCA サイクルによる効率向上
     「計画 - 実行 - 検査 - 改善」の PDCA サイクルを活用し、6S 管理を研究開発、生産、倉庫管理の全プロセスに浸透させています。実績としては、生産ラインのスペース利用率が 40% 向上し、納期が 25% 短縮され、現場問題の解決率は 100% を達成しています。今後も管理の深化を続け、業界の細かい管理のベンチマーク企業としての地位を確立します。